Угольная паста для электролиза алюминия – это специальный материал, используемый для изготовления катодов алюминиевых электролизеров.
Угольная паста для электролиза алюминия - это специальный материал, используемый для изготовления катодов алюминиевых электролизеров. Его основная функция заключается в заполнении зазора между угольными блоками и формировании хорошего токопроводящего соединения со стальным стержнем катода.Обычно он состоит из углеродистых заполнителей, связующих веществ, металлических порошков, вспенивателей и отвердителей.
Улучшите проводимость:Утрамбовочная углеродная паста позволяет эффективно соединить углеродный блок и стальной стержень катода для обеспечения плавного протекания тока.
Повышение прочности конструкции:Измельчение углеродной пасты для заполнения зазоров может повысить общую прочность и стабильность всей конструкции катода.
Улучшенная коррозионная стойкость:Металлический порошок и некоторые компоненты могут повысить коррозионную стойкость угольной пасты для набивки и продлить срок службы электролизера.
Повышение эффективности работы электролизера:Хорошая электропроводность и прочность конструкции позволяют улучшить электрохимические свойства электролизера, тем самым повышая эффективность производства алюминия.
Набивочная масса подразделяется на следующие виды в зависимости от температуры изготовления
-Горячее пюре (100-120℃)
-Теплое пюре (комнатная температура -55℃)
-Холодное пюре (17-42℃)
В зависимости от места использования он подразделяется на
-Окружающая паста (заполняет зазор между нижним угольным блоком, боковым угловым блоком и огнеупорным кирпичом)
-Карбоновая паста (заполняющая зазор между карбоновым блоком и углепластиком)
-Паста для стальных стержней (заполняет зазор между катодным стальным стержнем и угольным блоком)
-Облицовочная паста (заполняет зазор между нижним карбоновым блоком и боковым угловым блоком, карбоновым блоком и углепластиком)
Сопротивление
μΩ·m |
Летучие вещества
% |
Потеря массы при обжиге % | Прочность на сжатие Мпа | Плотность по характеристикам
g/cm3 |
Истинная плотность
g/cm3 |
Зола
% |
Коэффициент расширения и сжатия %
A-B |
Коэффициент расширения и сжатия %
A-C |
||
Паста для горячего формования | Окружающая паста | - | 7-12 | - | ≥16 | ≥1.48 | ≥1.92 | ≤5 | ≤0.55 | ≤0.65 |
Межуглеродная паста | ≤65 | 8-13 | - | ≥16 | ≥1.48 | ≥1.92 | ≤5 | ≤0.8 | ≤0.95 | |
Паста для стальных стержней | ≤65 | 9-14 | - | ≥20 | ≥1.48 | ≥1.92 | ≤3 | ≤0.7 | ≤0.85 | |
Теплая паста | Паста для подкладок | - | 9-13 | - | ≥16 | ≥1.46 | ≥1.89 | ≤5 | ≤0.68 | ≤1.02 |
Паста для стальных стержней | ≤65 | 9-13 | - | ≥18 | ≥1.48 | ≥1.9 | ≤4 | ≤0.68 | ≤1.02 | |
Паста для холодной штамповки | Паста для футеровки | ≤75 | - | ≤10 | ≥16 | ≥1.44 | ≥1.86 | ≤5 | ≤0.55 | ≤0.70 |
Паста для стальных стержней | ≤65 | - | ≤13 | ≥16 | ≥1.44 | ≥1.86 | ≤5 | ≤0.55 | ≤0.70 | |
A указывает на расширение/усадку в период коксования пасты, B указывает на расширение/усадку в самой высокой точке температуры (950°C) до постоянной температуры, а C указывает на расширение/усадку в самой высокой точке температуры (950°C) после 3 часов постоянной температуры.
Удельное сопротивление пасты для футеровки при холодной штамповке относится только к углеродному блоку к углеродному блоку |